Workspace II

1) 불활성가스(또는 질소) 설비 점검·정비 기록이 비어 있음

• 왜 지적당함: 검사관은 “장비가 실제로 항상 작동 가능한 상태인지”를 기록으로 입증하길 원합니다. 기록이 비면 “작동 불확실”로 보입니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 최근 3개월~6개월 점검표(기능시험 포함)
  • 고장/결함 발생 시 조치 기록(언제, 누가, 어떻게, 재시험 결과)
  • 제조사 권장 주기와 실제 수행이 맞는지 정리

2) 불활성가스(또는 질소) 운전 절차서가 선박 장비 구성과 다름

• 왜 지적당함: 회사 절차서가 “다른 선박 기준”으로 되어 있으면, 현장 대응이 엉킬 수 있다고 판단합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 선박에 실제 탑재된 장비 기준으로 절차서 업데이트
  • “시동–정상운전–정지–비상정지–알람 발생 시 조치”를 한 장 요약본으로도 준비

3) 동행 사관이 불활성가스 설비 위험요소(산소 결핍 등)를 설명 못함

• 왜 지적당함: SIRE 2.0은 “인터뷰(사관의 이해도)” 비중이 큽니다. 설명을 못 하면 “훈련·이해 부족”으로 바로 연결됩니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 초보 사관용 Q&A 카드 준비
  • 핵심 3문장만 외워도 되게:
    1. 목적(탱크 폭발 위험 감소)
    2. 주요 위험(산소 결핍, 누출, 고온/고압)
    3. 알람/조치(어떤 알람이면 무엇을 멈추고 어디를 확인)

4) 경보(알람) 일부가 고장 또는 임의로 꺼져 있음(무력화)

• 왜 지적당함: 경보는 마지막 방어선입니다. 꺼져 있으면 “사고 대비 불가”로 봅니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 알람 시험 기록(언제, 결과)
  • 알람이 고장이라면: 임시조치 + 수리 계획 + 위험평가를 문서로 즉시 제시

5) 불활성가스 설비 구역 환기(배기)가 불량하거나 관리가 안 됨

• 왜 지적당함: 해당 구역은 누출 시 산소 결핍 위험이 커서 환기 상태가 중요합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 환기팬 작동, 흡배기 루트, 필터 상태 점검
  • 출입문에 “산소 결핍 위험” 표지 + 출입 절차 요약 게시

6) 밀폐공간 출입 절차가 ‘게시’되어 있지 않거나 내용이 엉성함

• 왜 지적당함: 절차가 있어도 현장에서 안 보이면 “현장 적용이 약하다”로 판단합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 출입구에 출입 전 체크(가스측정, 환기, 감시자, 통신, 구조준비) 게시
  • 실제 허가서(출입허가) 양식과 게시 내용이 같아야 함

7) 화물 관련 경보 설정값(알람 setpoint)을 바꿨는데 기록·승인이 없음

• 왜 지적당함: 경보 설정값을 바꾸는 건 “안전장치 변경”입니다. 승인/기록 없이 바꾸면 매우 크게 봅니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 변경 시: 사유, 위험평가, 승인자, 변경 전/후 값, 원복 계획 기록
  • 접근권한(비밀번호/키) 관리

8) 밸브/배관/매니폴드 주변에 누유 흔적 또는 부식이 방치됨

• 왜 지적당함: 이런 건 사진 한 장으로 “관리 수준”이 평가됩니다. 작은 누유도 반복되면 신뢰도 하락.
• 어떻게 해야 하나:
  • 누유는 즉시 닦고 “원인–조치–재발방지” 기록
  • 부식은 도장/정비 계획(언제까지)까지 제시

9) 화물라인/밸브 라벨(표기) 누락 또는 현장 표기가 실제와 다름

• 왜 지적당함: 비상 시 라벨이 틀리면 오조작으로 사고가 날 수 있습니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 라벨/방향표시(OPEN/CLOSE) 점검
  • P&ID(배관도)와 현장 표기 일치 확인

계류(줄) 파트: 초보 사관이 가장 많이 헷갈리는 구간

10) “계류 시스템 관리 계획서(MSMP)” 자체가 없거나 너무 형식적임

• 왜 지적당함: 계류는 사고가 크고 잦아서, 검사관이 “계획–현장–기록” 3개를 연결해서 봅니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 선박 계류장비 구성, 안전구역(줄 튕김), 계류 방식 원칙, 교육 계획 포함
  • 문서만 있지 말고 “현장 안전표지/브리핑”까지 연결

11) “계류줄 관리 계획서(LMP)”가 없거나 줄별 관리가 안 됨

• 왜 지적당함: 줄은 소모품입니다. 줄마다 상태가 다른데 “한 덩어리로” 관리하면 위험합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 줄 하나당 고유번호(ID) 부여
  • 점검 주기(일상점검/정기점검)
  • 마모 구간 표시, 퇴역(폐기) 기준, 교체 이력 관리

12) 계류줄 제조사 인증서/사양서가 줄과 매칭이 안 됨

• 왜 지적당함: “이 줄이 정말 그 강도/사양이 맞는가?”를 증빙해야 합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 줄 ID = 인증서 파일명/폴더명으로 연결
  • 줄이 어느 위치에서 쓰이는지까지 정리(앞/뒤/스프링 등)

13) 동행 사관이 MSMP/LMP 내용을 설명 못함

• 왜 지적당함: SIRE 2.0은 인터뷰 중심이라 “문서가 있어도 사람이 모르면” 지적이 납니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 초보 사관용 핵심 설명:
    • “MSMP는 계류 시스템 전체 관리”
    • “LMP는 줄 하나하나의 관리대장”
  • 줄 튕김 위험구역과 안전거리 설명 훈련

14) 실제 계류 상태가 터미널(부두) 요구 패턴과 다름

• 왜 지적당함: 부두가 요구하는 패턴(몇 가닥, 어떤 라인)이 안전을 위해 정해진 경우가 많습니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 터미널 mooring plan 수령 → 선박 계류 계획과 대조 → 부족 시 보완 요청/조치 기록

15) 계류줄 마모(외피 벗겨짐, 눌림) 상태가 심한데 계속 사용

• 왜 지적당함: 파단 가능성이 커지고, 사고 시 “관리 부실”이 명확합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 마모구간 표시
  • 기준 초과 시 즉시 퇴역(폐기)
  • 임시로 쓸 경우 위험평가 + 단기 교체 계획

항해/브리지: “장비 정상 + 기록 + 사관 이해” 3박자

16) 속력·거리 측정 장치 점검 기록이 없거나 확인 방법을 모름

• 왜 지적당함: 속력/거리 입력이 항해장비에 연동되면 오류가 누적될 수 있어, 교차확인이 중요합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 교차확인(예: GPS 대조, 항해기록 대조) 절차
  • 이상 시 조치(대체항법, 보정) 기록

17) 항해등·형상물(Shapes) 점검이 형식적(고장/누락)

• 왜 지적당함: 야간/제한시계에서 충돌 위험과 직결됩니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 점등 시험(실제 점등) + 예비 전구/부품 관리
  • 형상물 상태(깨짐/누락) 점검

18) 브리지 장비 결함이 “로그에는 없고” 실제로는 있음

• 왜 지적당함: 결함은 기록/보고/조치가 필수입니다. 숨기면 더 크게 봅니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 결함 발견 즉시 결함기록(Defect log)
  • 임시조치 및 수리계획, 재시험 결과까지 남기기

작업허가(작업안전): 종이만 있으면 통과가 아니라 “현장 일치”가 핵심

19) 선측(바깥) 작업 작업허가서(PTW) 없이 작업한 흔적이 있음

• 왜 지적당함: 선측 작업은 추락/익사 위험이 큽니다. 허가 없이 하면 중대 지적.
• 어떻게 해야 하나:
  • 작업허가서 + 위험평가 + 안전장비(PPE) 체크리스트
  • 감시자 배치, 통신방법, 구조계획 포함

20) 선측 작업 장비(하네스/구명줄 등) 점검 기록이 없음

• 왜 지적당함: 장비가 불량이면 허가서가 있어도 의미가 없습니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 장비별 시리얼 관리
  • 정기점검표, 폐기 기준 명확화

21) 작업허가서에 적힌 작업과 실제 작업이 다름

• 왜 지적당함: “형식적으로 서류만 만든다”는 인상을 줍니다. SIRE 2.0에서 매우 싫어합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 작업 내용이 바뀌면 허가서를 수정하고 재승인
  • 작업 장소/인원/장비/시간이 일치해야 함

22) 전기작업에서 전원 차단·잠금(격리) 절차가 약함

• 왜 지적당함: 감전/화재 위험이 큽니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 전원 격리 확인(테스트) + 잠금/표지
  • 복구 전 확인 절차(누가, 언제, 어떻게)

23) 밀폐공간 출입허가서(PTW)와 가스측정 기록이 불일치

• 왜 지적당함: 가스측정은 “실제 측정”이 핵심인데, 시간/측정값/측정자 정보가 어긋나면 신뢰가 깨집니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 측정시간·가스종류·측정값을 허가서에 정확히 기입
  • 환기 상태/감시자/구조 준비를 함께 기록

기관/정비/운전관리: “지시(Orders)–기록(Log)–준수”가 연결되어야 함

24) 기관장(Chief Engineer) 지시서(Standing Orders)가 없거나 서명 누락

• 왜 지적당함: 당직/비상대응 기준이 명확하지 않다고 판단합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 부임 시 작성
  • 모든 기관 사관 서명
  • 핵심 내용: 알람 대응, 야간 당직 기준, 결함 보고 체계 등

25) 기관장 지시서 내용이 회사 절차와 충돌

• 왜 지적당함: “뭘 따라야 하는지” 혼란이 생깁니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 회사 절차(SMS)를 상위 기준으로 정합성 점검
  • 충돌 문구는 즉시 수정

26) 일일 지시서(Daily Orders)가 필요한 상황인데 운영되지 않음

• 왜 지적당함: 입출항/정비 집중일/고장 대응일 등에는 지시와 통제가 강화되어야 합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 그날의 위험작업, 중요 기기 상태, 당직 주의사항을 간단히라도 문서화

27) 기관 로그(운전기록)가 지시서 준수를 입증하지 못함

• 왜 지적당함: 문서만 있고 실제 기록이 따라오지 않으면 “형식 운영”으로 보입니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 지시–수행–기록이 연결되게 체크리스트/로그 개선
  • 빈칸/날짜 누락 금지

문서·결함관리: “있다/없다”보다 “즉시 꺼내 보여주는 준비”가 핵심

28) 내부 점검/감사 보고서가 있다고 했는데 선내에 제시 못함

• 왜 지적당함: 질문서에 “있다”라고 해놓고 제시 못 하면 신뢰가 크게 떨어집니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 전자파일/인쇄본 둘 중 하나는 즉시 제시 가능하도록 정리
  • 지적사항에 대한 시정조치(CAPA)까지 같이 준비

29) 과거 지적사항(외부점검/내부점검)이 반복됨

• 왜 지적당함: 같은 문제가 반복되면 “근본원인 해결이 안 됨”으로 봅니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 단순 수리만 하지 말고 원인 분석(왜 반복?)
  • 예방조치(교육, 부품 변경, 절차 개선) 기록

30) 하우스키핑(정리정돈) 불량: 장비 주변이 지저분하고 표지가 흐림

• 왜 지적당함: 작은 것 같아도 “관리 수준” 평가에 크게 작용합니다. 사진으로 남습니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 통로, 소화장비 주변, 밸브/패널 주변 정리
  • 표지/라벨 재부착, 흐린 표기 재작성

31) 소화장비(소화기) 점검표는 있는데 실제 소화기 상태가 불량

• 왜 지적당함(구체): 점검표에는 “정상”인데, 현장 소화기는 압력 게이지 저압, 봉인 파손, 핀 누락, 노즐 막힘 같은 상태가 발견됩니다. 이는 “기록의 신뢰성 부족”으로 연결됩니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 소화기 월간 점검은 실제 확인 후 서명
  • 불량 발견 시 즉시 교체/충전 + 조치 기록
  • 비치 위치에 접근성 확보(앞에 물건 적치 금지)

32) 소화전(소방 호스/노즐/렌치) 비치 상태 불량 또는 세트가 완전하지 않음

• 왜 지적당함: 소화전 캐비닛 열어보면 호스가 없거나, 노즐/렌치가 빠져 있거나, 호스 연결 상태가 엉망인 경우가 흔합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • “호스+노즐+렌치+연결” 완전 세트로 유지
  • 월간 점검 때 실제로 캐비닛 열어서 확인
  • 호스 말림/파손 방지, 고무패킹 상태 확인

33) 소화펌프(또는 비상소화펌프) 시운전 기록이 없거나 데모가 불가능

• 왜 지적당함: 검사관은 “기록”도 보지만, 가능하면 현장에서 시운전 데모를 요구합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 주기적 시운전 기록(압력/유량, 이상 유무)
  • 비상소화펌프는 실제 기동 방법을 사관이 설명/시연 가능해야 함
  • 흡입/토출 밸브 위치, 프라이밍 방법 정리

34) 고정식 소화설비(이산화탄소, 폼 등) 구역 출입 통제·표지 미흡

• 왜 지적당함: 고정식 소화설비는 오작동 시 치명적입니다. 특히 이산화탄소는 인명 위험(질식) 때문에 표지/통제가 중요합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 출입문에 경고 표지(질식 위험)
  • 방출 전 절차(대피 확인, 문 닫힘, 카운트다운 등) 교육
  • 방출 장치의 봉인/락 상태 점검

35) 소화설비 관련 훈련(드릴) 기록은 있는데 질문하면 사관이 흐림

• 왜 지적당함: SIRE 2.0은 “기록+인터뷰”를 같이 봅니다. 기록만 있고 사관이 절차·역할·연락체계를 말 못 하면 지적될 수 있습니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 드릴 후 사후평가(잘된 점/개선점) 2~3줄이라도 작성
  • 신임 사관에게 역할(누가 어디로, 무엇을) 반복 교육
  • “첫 3분 행동”을 카드로 붙여두기

36) 비상발전기 시운전은 했는데 자동 기동 조건을 설명 못함

• 왜 지적당함: 단순 시운전보다 중요한 건 정전 시 자동 기동이 제대로 되는가입니다. 질문에 답을 못 하면 “이해 부족”입니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 자동 기동 조건(주전원 상실 시)과 절차를 사관이 설명 가능해야 함
  • 시운전 기록에 “자동/수동” 구분 표기
  • 연료, 배터리, 냉각, 배기 상태 점검

37) 비상조명/비상등 일부 불량(통로·계단·집합장소)

• 왜 지적당함: 정전 시 대피가 핵심인데 비상등이 꺼져 있으면 바로 지적됩니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 주기적 점등 시험
  • 불량 즉시 교체(예비품 관리)
  • 집합장소/탈출로 우선 점검

38) 구명뗏목(라이프래프트)·구명정(라이프보트) 주변 적치물로 접근 불가

• 왜 지적당함: 비상 시 접근이 막히면 치명적입니다. 사진으로도 바로 남습니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 주변 1m~2m 무적치 원칙
  • “접근로 확보”를 일상점검 항목에 넣기
  • 선박 작업 시 임시 적치 금지(특히 도장/정비 기간)

39) 구명조끼/구명부환 위치 표기가 불명확하거나 수량·상태 불량

• 왜 지적당함: “정위치에, 정수량, 정상상태”가 기본입니다. 표기가 흐리거나 수량이 맞지 않으면 관리 부실로 봅니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 위치 표기(사람이 한눈에) 개선
  • 부환 라이트/스모크 신품 유효기간 확인
  • 조끼 반사띠, 휘슬, 라이트 작동 확인

40) 개인보호구(보안경/귀마개/장갑 등) 비치 기준이 없고 현장에 부족

• 왜 지적당함: 작업안전 기본인데, 실제 작업 장소에 필요한 보호구가 없으면 “현장 관리 부재”로 봅니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 작업 구역별 필수 보호구 목록 게시
  • 부족 시 보급 + 재고 관리
  • 보호구 상태(파손/오염) 교체 기준 마련

41) 안전난간/사다리/통로 손상(부식·휨·미끄럼 방지 불량)

• 왜 지적당함: 추락/미끄럼은 즉시 사고로 이어집니다. “눈에 보이는 위험”을 방치하면 큰 감점입니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 손상 발견 즉시 임시조치(출입 금지 표시 등)
  • 수리 계획과 일정 제시
  • 미끄럼 방지 테이프/도장 정비

42) 갑판 작업(호스 연결, 매니폴드 작업)에서 위험구역 통제가 약함

• 왜 지적당함: 탱커는 화재/폭발 위험 때문에 작업 구역 통제가 중요합니다. 작업 중인데도 통로로 사람들이 지나가면 지적됩니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 작업구역 바리케이드/표지 설치
  • 당직 사관이 통제 방식 설명 가능해야 함
  • 작업 브리핑(작업 전 2분 브리핑) 기록

43) 방폭(폭발 방지) 구역에서 비방폭 장비 사용 흔적

• 왜 지적당함: 탱크돔/매니폴드 등은 방폭 요구가 엄격합니다. 휴대장비(조명, 공구) 선택이 잘못되면 즉시 지적됩니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 방폭 장비 목록 관리
  • 사용 전 점검(표시, 인증)
  • 비방폭 장비는 해당 구역 반입 금지 교육

44) 휴대용 가스측정기 교정(캘리브레이션)·범프테스트 기록이 없음

• 왜 지적당함: 가스측정기 값이 틀리면 모든 밀폐공간/작업허가가 무너집니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 교정/범프테스트 주기 및 기록 확보
  • 센서 유효기간/교체 이력 관리
  • 측정 전 “제로 확인” 습관화

45) 가스측정 항목이 작업 위험과 맞지 않음(예: 산소만 측정)

• 왜 지적당함: 탱커는 화물 특성에 따라 위험가스가 다릅니다. 산소만 측정하면 불충분할 수 있습니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 작업 종류/공간에 맞는 측정 항목 적용(산소/가연성/유독 등)
  • 어떤 화물 운송 후인지 고려하여 측정 계획 수립
  • 측정 결과를 허가서에 그대로 반영

46) 핫워크(용접/절단) 작업허가서가 형식적이고 현장 준비가 부족

• 왜 지적당함: 핫워크는 화재 사고의 대표입니다. 허가서만 있고 소화기 배치, 화재감시자, 불티 차단 등이 없으면 바로 지적됩니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 작업 전 현장 점검 체크리스트
  • 화재감시자 지정 및 시간(작업 후 감시시간 포함) 기록
  • 가스측정, 주변 가연물 제거, 방화포 사용

47) 리프팅(들어올리기) 작업에서 계획서/장비 점검이 부족

• 왜 지적당함: 크레인/호이스트 작업은 낙하사고가 큽니다. 작업 계획이 없으면 지적됩니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 리프팅 계획(무게, 중심, 경로, 통제)
  • 슬링/샤클 인증서 및 점검기록
  • 신호수/통제자 지정

48) 화학물질(세척제/용제) 보관 라벨·안전자료(물질안전자료) 관리 미흡

• 왜 지적당함: 어떤 화학물질인지 모르면 누출·화재·건강 위해 대응이 늦습니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 라벨 부착(제품명/위험표시)
  • 물질안전자료 파일(전자/인쇄) 즉시 제시 가능
  • 누출 대응 키트/흡착재 위치 표시

49) 오염방지 장비(유분 분리 장치 등) 운전/점검 기록이 부실

• 왜 지적당함: 해양오염은 매우 민감합니다. 기록이 부실하면 “규정 위반 가능성”으로 봅니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 운전 기록(언제, 어떤 조건, 결과)
  • 필터/센서 점검 및 교체 이력
  • 이상 시 조치/보고 체계 기록

50) 오염방지 기록(오일 기록부 등) 시간·위치·수량이 논리적으로 맞지 않음

• 왜 지적당함: 기록의 숫자/시간이 앞뒤가 안 맞으면 “허위 기록 의심”까지 갈 수 있습니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 기록 작성 기준을 사관들에게 교육
  • 탱크 sounding(측정)과 기록이 연결되게 관리
  • 수정 시 정정 방식 준수(지우개 금지 등)

51) 쓰레기(폐기물) 분리수거 기준이 현장과 다름

• 왜 지적당함: 선내 쓰레기는 분리 기준이 명확해야 합니다. 현장 통이 섞여 있으면 “실행 불가”로 봅니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 쓰레기통 라벨(종류별)
  • 작업구역별 분리 기준 게시
  • 폐기 기록 및 보관 상태 정리

52) 슬러지/폐유/폐기물 저장 탱크·드럼 라벨·차단 상태 불량

• 왜 지적당함: 누출은 오염사고로 이어집니다. 라벨이 없으면 오인 배출 위험이 큽니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 드럼/탱크 라벨 명확화
  • 밸브/라인 마킹
  • 방유턱(Spill containment) 상태 유지

53) 배출 관련 밸브 봉인/잠금 상태가 규정대로 관리되지 않음

• 왜 지적당함: 불법 배출을 막기 위한 기본 통제입니다. 봉인이 풀려 있으면 매우 민감합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 봉인번호 관리대장
  • 봉인 훼손 시 보고/조치 기록
  • 접근 통제(열쇠 관리)

54) 작업 전 회의(툴박스 미팅)가 기록만 있고 실제 내용이 빈약

• 왜 지적당함: 서명만 잔뜩 있고 “위험요소/조치” 내용이 비어 있으면 형식으로 봅니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 위험요소 3개 + 조치 3개를 반드시 기재
  • 작업자에게 질문해서 이해 확인(서명 전)
  • 사관이 핵심을 설명할 수 있어야 함

55) 위험평가(리스크 평가)가 복사본 수준(작업 특성 반영 부족)

• 왜 지적당함: 모든 작업에 똑같은 위험평가를 붙이면 “현장 위험을 실제로 평가하지 않는다”로 판단합니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 작업 장소/날씨/동시작업/인원 반영
  • 고위험 항목은 추가 통제(바리케이드, 감시자 등) 명시
  • 작업 후 사후평가로 개선 반영

56) 사고/아차사고(near miss) 보고가 거의 없고 문화가 약함

• 왜 지적당함: “사고가 없어서 0건”이 아니라 “보고 문화가 없는 것”으로 보일 수 있습니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 작은 사례라도 월 1~2건 보고 유도
  • 사후 공유(교훈) 문서화
  • 사관 인터뷰 대비: 보고 절차와 익명/보호 체계 설명

57) 안전회의/안전위원회 기록은 있으나 조치가 추적되지 않음

• 왜 지적당함: 회의만 하고 조치가 없으면 “개선 시스템 미작동”입니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 회의 지적사항마다 담당자/기한/완료일 설정
  • 완료 증빙(사진/영수증/정비기록) 첨부

58) 선내 표지/안전 표준 문구가 오래되어 알아보기 어렵거나 훼손됨

• 왜 지적당함: 비상 시 표지는 “한 번에 보이도록” 유지되어야 합니다. 흐릿하면 실효성이 떨어집니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 표지 전수 점검(특히 비상탈출로, 소화설비, 위험구역)
  • 훼손 표지 교체
  • 언어(영어/한국어 병기 등) 선내 기준에 맞춤

59) 출입 통제 구역(예: 조타실, 화물 제어실 등) 출입기록/관리 미흡

• 왜 지적당함: 중요한 운영구역은 보안/안전 측면에서 통제가 필요합니다. 누구나 드나들면 지적될 수 있습니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 방문자 통제, 출입기준 명확화
  • 필요 시 출입기록 유지
  • 당직 사관이 “왜 통제하는지” 설명 가능해야 함

60) 선내 점검 체크리스트는 많은데, 실제로는 빈칸/동일 필체 반복

• 왜 지적당함: 검사관은 기록을 보면 “실제 수행했는지” 감이 옵니다. 빈칸/복사 작성은 신뢰를 떨어뜨립니다.
• 어떻게 해야 하나:
  • 체크리스트 항목 수를 현실화(필수 위주)
  • 수행한 사람이 그날의 특이사항 1줄이라도 적게 운영
  • 신임 사관에게 “기록의 목적(입증)” 교육

61) Cargo Control room (또는 화물 관련 구역)에서 안전 경보의 의미/조치를 동행 사관이 명확히 설명하지 못함

• 왜 지적당함: SIRE 2.0은 “사관 인터뷰” 비중이 큽니다. 경보가 울릴 때 무엇을 확인하고 어떤 순서로 조치하는지 모르면 운영 안전성 부족으로 해석됩니다.
• 개선: 경보별 “원인–즉시조치–확인 항목–보고 체계” 1페이지 카드(벽부착) + 교대 시 퀴즈 교육

62) 화물 작업 중 통신 절차(선박-터미널-갑판)가 문서화되어 있지 않거나 실제 운용과 불일치함

• 왜 지적당함: 화물작업 중 의사소통 오류는 즉시 사고로 연결됩니다. “누가 누구에게 무엇을 언제 보고하는지”가 불명확하면 지적됩니다.
• 개선: 통신 흐름도(연락처, 호출명, 보고 타이밍) + 화물작업 전 브리핑 체크리스트에 포함

63) 화물작업 전 회의(사전 브리핑) 기록은 존재하나, 위험요소 및 통제조치가 구체적으로 기재되어 있지 않음

• 왜 지적당함: 서명만 있고 내용이 빈약하면 “형식적 운영”으로 판단됩니다.
• 개선: 브리핑 기록에 최소 “주요 위험 3개 + 통제조치 3개 + 비상정지/비상연락”을 의무 기재

64) 매니폴드 구역에서 라인/밸브 식별 표기가 불명확하거나 일부 누락되어 있음

• 왜 지적당함: 비상 시 오조작 위험. 사진으로 남는 대표 지적입니다.
• 개선: 밸브 넘버링, 흐름방향, 라인 서비스(화물/잔류/배출) 표기 정비 + 야간 식별성 확보

65) 매니폴드 주변에 누유 흔적(드립 트레이 오염 포함)이 관찰되었으며, 즉시 원인 및 시정조치가 제시되지 못함

• 왜 지적당함: 작은 누유도 “관리 부실”로 보이며, 위험물 취급 설비에서 반복되면 신뢰도 급락.
• 개선: 누유 발견 시 “원인–조치–재발방지–재점검”을 결함기록에 남기고, 드립트레이 청결 유지

66) 선박-터미널 비상정지(ESD) 연동/절차에 대해 동행 사관이 실제 적용 방법을 명확히 설명하지 못함

• 왜 지적당함: 터미널 연동 비상정지는 탱커 안전 핵심입니다. 설명 불가 = 훈련 미흡.
• 개선: 선박 측 ESD 조작 위치, 시험 방법(가능 범위), 연락 절차를 “현장 위치 기반”으로 교육

67) 화물 호스/로딩암 연결부에서 가스켓/볼트 체결 관리 기준이 현장에 반영되어 있지 않음

• 왜 지적당함: 체결 불량은 누출/화재로 직결. “기준(토크/체결 순서)”이 없거나 미준수면 지적됩니다.
• 개선: 체결 기준(제조사/회사 기준) 간단 SOP + 체결 후 누출 확인, 재점검 타이밍 명시

68) 화물작업 구역에 출입 통제(바리케이드/표지)가 불충분하여 불필요 인원이 통로를 통과하는 것이 관찰됨

• 왜 지적당함: 탱커는 위험구역 관리가 핵심. 통제 미흡은 반복 지적됩니다.
• 개선: 작업 구역 라인 테이프/콘/체인 설치, 통제자 지정, 당직 사관이 통제 설명 가능해야 함

69) 탱크 돔(상갑판) 구역에서 방폭 요구 구역임에도 비방폭 장비 반입 통제가 불명확함

• 왜 지적당함: 방폭은 “절대 금기” 항목. 장비 인증 여부를 현장에서 확인할 수 있어야 합니다.
• 개선: 방폭 장비 목록, 인증 표시 확인법 교육, 비방폭 장비 반입 금지 표지 및 점검

70) 휴대용 가스측정기 교정(캘리브레이션)/기능점검(범프테스트) 증빙이 즉시 제시되지 못함

• 왜 지적당함: 측정 신뢰성이 없으면 밀폐공간/핫워크 등 모든 허가 체계가 무너집니다.
• 개선: 교정증명서 폴더화, 범프테스트 로그, 센서 유효기간 스티커 관리

71) 밀폐공간 출입허가서에 기재된 가스측정 시간·측정값·측정자 정보가 현장 기록과 불일치함

• 왜 지적당함: 허가서 신뢰성 붕괴. SIRE 2.0에서 매우 민감.
• 개선: 측정 직후 허가서에 즉시 기록, 측정자 서명, 재측정 주기(시간 경과/작업 변화) 명확화

72) 밀폐공간 출입 시 구조 준비(구조 장비, 구조팀, 통신)가 문서상으로만 존재하고 현장 배치가 미흡함

• 왜 지적당함: 사고 시 “구조 준비”가 실질적이어야 합니다. 장비가 어딨는지 모르면 지적.
• 개선: 구조장비 위치 표지, 구조 담당 역할 분담표, 실제 배치 사진을 교육자료로 활용

73) 선측(바깥) 작업 시 추락 방지 장비 사용 및 점검 기록이 불충분함

• 왜 지적당함: 추락은 즉시 중대재해. 장비 점검·사용 흔적이 중요합니다.
• 개선: 하네스/라이프라인 시리얼 관리, 점검표, 사용 전 점검 체크리스트, 감시자 지정

74) 핫워크(용접/절단) 작업허가서에 소화기 배치·화재감시자·작업 후 감시시간이 명시되지 않음

• 왜 지적당함: 허가서가 “핵심 통제조치”를 빠뜨리면 형식으로 봅니다.
• 개선: 허가서 필수 항목화(소화기 종류/수량, 화재감시자, 작업 후 감시 30~60분 등 회사기준)

75) 핫워크 전후 가스측정 계획이 작업 장소/시간에 맞게 수립되지 않았음(측정 빈도 불명확)

• 왜 지적당함: 측정이 한 번으로 끝나면 위험. 특히 탱커는 가스가 변합니다.
• 개선: “작업 전–작업 중–작업 후” 측정 타이밍 정의, 측정값 기록, 이상 시 작업중지 기준 명확화

76) 리프팅(양중) 작업 시 슬링/샤클 등 양중구의 인증서 및 상태 점검이 현장에서 즉시 확인되지 않음

• 왜 지적당함: 낙하사고 예방의 기본. 장비 인증/상태가 핵심입니다.
• 개선: 장비별 태그 + 인증서 폴더, 사용 전 시각점검 체크리스트, 불량 격리 보관

77) 양중 작업 구역 통제가 미흡하여 작업 반경 내 불필요 인원 접근 가능 상태가 관찰됨

• 왜 지적당함: 양중은 위험반경 통제가 필수. 통제 미흡은 대표 지적.
• 개선: 바리케이드/감시자/출입금지 표지, 작업계획에 위험반경 포함

78) 개인보호구(보안경/장갑/호흡보호구 등) 기준이 구역별로 명확히 게시되어 있지 않음

• 왜 지적당함: “어떤 작업에 무엇을 착용해야 하는지”가 불명확하면 현장 준수가 무너집니다.
• 개선: 구역별 PPE 표준표(그림 포함) 게시 + 안전점검 시 착용 확인

79) 위험평가(리스크 평가)가 작업 특성(장소, 동시작업, 날씨)을 반영하지 않은 일반 양식으로 반복 사용됨

• 왜 지적당함: 실제 위험을 평가하지 않는 것으로 보입니다.
• 개선: 작업별 위험요인 업데이트(동시작업/협소공간/야간) + 통제조치 구체화

80) 툴박스 미팅(작업 전 회의)이 서명 중심으로 운영되어 작업자 이해 확인이 불충분함

• 왜 지적당함: SIRE 2.0은 “사람이 이해했는지”를 봅니다.
• 개선: “질문 2개(예: 비상정지 위치/대피경로)”로 이해 확인 기록, 신임 승무원은 재교육 표시

81) 비상발전기 기동 시험 기록은 있으나, 정전 시 자동 기동 조건 및 전환 절차에 대한 사관 이해가 불충분함

• 왜 지적당함: “기록은 있는데 설명 못함”은 SIRE 2.0에서 자주 지적됩니다.
• 개선: 자동 기동 조건, 전환 순서(어떤 차단기/부하), 기동 실패 시 대처를 Q&A 카드로 교육

82) 비상조명/비상등 일부가 불량이거나 점검 기록이 최신 상태가 아님

• 왜 지적당함: 비상 시 대피 불가로 직결.
• 개선: 월간 점등 시험, 불량 즉시 교체, 집합장소/탈출로 우선 점검

83) 소화전 캐비닛 내 호스/노즐/렌치 비치 상태가 불완전하거나 유지관리 상태가 불량함

• 왜 지적당함: “열어보면 바로 드러나는” 항목이라 자주 지적됩니다.
• 개선: 캐비닛 전수점검, 부품 누락 즉시 보완, 호스 연결 상태(가스켓 포함) 확인

84) 고정식 소화설비(이산화탄소/폼 등) 방출 절차 및 출입 통제 표지가 현장에 명확히 표시되지 않음

• 왜 지적당함: 오작동/오사용 위험 + 인명 위험.
• 개선: 출입문 경고 표지, 방출 전 대피 확인 절차 게시, 봉인/락 상태 점검

85) 구명뗏목/구명정 접근로가 적치물로 부분 차단되어 즉시 접근이 어려운 상태가 관찰됨

• 왜 지적당함: 비상 시 접근성은 절대 항목.
• 개선: 무적치 구역 설정(표지 포함), 일상 점검항목에 “접근로 확보” 포함

86) 오염방지 설비 운전 기록과 탱크 측정(사운딩) 및 이송량 데이터의 논리적 일치가 확인되지 않음

• 왜 지적당함: 기록 불일치는 규정 위반 의심으로 이어질 수 있습니다.
• 개선: 이송 전/후 측정값, 시간, 위치, 수량을 한 세트로 기록. 변경/정정 규정 준수

87) 배출 관련 밸브 봉인(또는 잠금) 관리대장이 최신 상태가 아니며, 봉인번호 추적이 불가함

• 왜 지적당함: 봉인 통제는 오염방지 핵심. 추적 불가 시 매우 민감합니다.
• 개선: 봉인번호 대장, 점검 주기, 봉인 훼손 시 보고/조치 절차 운영

88) 폐유/슬러지/폐기물 드럼 및 저장구역 라벨링이 불명확하여 내용물 식별이 어려움

• 왜 지적당함: 누출·오배출·혼합 위험.
• 개선: 라벨 표준화(종류/위험표시/날짜), 방유턱 확보, 보관 상태(뚜껑/누유) 점검

89) 폐기물 분리수거 기준이 현장 쓰레기통 운영과 일치하지 않으며, 승무원 인지가 불충분함

• 왜 지적당함: 문서와 실제가 다르면 “실행 시스템 부재”로 봅니다.
• 개선: 쓰레기통 라벨링(그림 포함), 구역별 기준 게시, 신규 승무원 교육 기록

90) 결함(Defect) 보고 및 시정조치 추적이 체계적이지 않아 동일 유형의 결함이 반복 관찰됨

• 왜 지적당함: 반복 결함은 “근본원인 미해결”로 해석됩니다.
• 개선: 결함대장에 원인 분석(왜 발생?) + 예방조치(교육/부품 변경/절차 개선) + 완료 증빙(사진/기록) 첨부

91) 펌프룸 내 배수 상태가 불량하며, 바닥에 잔류 오염물 및 누유 흔적이 관찰됨

• 왜 지적당함: 펌프룸은 가스 축적 및 화재 위험이 큰 구역입니다. 누유 흔적은 즉시 관리 미흡으로 판단됩니다.
• 개선:
  • 일일 점검 기록 + 누유 발견 시 원인 분석 및 조치 기록
  • 펌프룸 배수 상태 유지
  • 흡착포·청소장비 즉시 사용 및 교체

 

92) 펌프룸 환기 설비 작동 상태 및 운전 절차에 대해 동행 사관이 명확히 설명하지 못함

• 왜 지적당함: 환기 실패는 가스 폭발 위험으로 직결됩니다.
• 개선:
  • 환기 기동 순서, 운전 중 점검 포인트, 가스 측정과의 연계 설명 가능하도록 교육
  • 환기 시험 기록 유지

 

93) 펌프룸 내 가스 감지기 위치 및 경보 작동 시험 기록이 최신 상태가 아님

• 왜 지적당함: 가스감지기는 폭발 예방 핵심 장비입니다.
• 개선:
  • 정기 시험 기록
  • 경보 울림 위치 확인 및 표시
  • 센서 교체 이력 관리

94) 탱크 세정 절차가 문서상 존재하나, 최근 세정 작업 시 적용 기록이 불충분함

• 왜 지적당함: 세정 과정은 정전기·가스발생 위험이 큽니다.
• 개선:
  • 세정 전 브리핑, 가스 측정, 세정 중 환기 관리 기록
  • 세정 종료 후 가스 상태 기록

 

95) 탱크 가스프리 작업 시 측정 빈도 및 측정 위치가 명확히 정의되어 있지 않음

• 왜 지적당함: 가스 상태는 시간·위치에 따라 변합니다.
• 개선:
  • 상부·중간·하부 측정
  • 일정 시간 간격 반복 측정
  • 측정 결과를 출입허가서와 연동

 

96) 탱크 출입 준비 시 구조 장비 및 구조 계획이 현장에 배치되지 않은 것이 관찰됨

• 왜 지적당함: 구조 준비 미흡은 중대 인명사고로 이어질 수 있습니다.
• 개선:
  • 구조용 삼각대/윈치/구조로프 현장 배치
  • 구조 담당자 지정 및 통신 확인

 

97) 샘플링 작업 시 접지(earthing) 또는 정전기 방지 조치가 확인되지 않음

• 왜 지적당함: 정전기는 탱커 폭발 주요 원인입니다.
• 개선:
  • 샘플링 전 접지 확인
  • 정전기 방지 장비 사용
  • 절차에 명시

 

98) 화물 탱크 상부 개방 상태에서 불필요 인원 출입 통제가 미흡함

• 왜 지적당함: 개방 탱크는 가스 방출 위험이 있습니다.
• 개선:
  • 출입 제한 표지
  • 당직 사관 통제
  • 작업자 명단 관리

 

99) 동시작업(화물 작업 중 정비·용접 등)에 대한 통합 위험평가가 수행되지 않음

• 왜 지적당함: 동시작업은 위험이 중첩됩니다.
• 개선:
  • 동시작업 승인 절차
  • 위험 중첩 요소 분석
  • 최고 책임자 승인 기록

 

100) 화물 펌프 작동 중 진동·이상음이 보고되었으나 결함 기록이 작성되지 않음

• 왜 지적당함: 이상 징후 미기록은 고장 은폐로 해석될 수 있습니다.
• 개선:
  • 이상 발생 즉시 Defect log 기록
  • 원인 분석 및 재시험 결과 기재

 

101) 화물 압력계/온도계 일부가 교정 만료 상태임이 확인됨

• 왜 지적당함: 잘못된 계측은 안전 운전 불가.
• 개선:
  • 교정 만료일 관리표
  • 만료 전 교정 또는 교체
  • 교정 증명서 비치

102) 매니폴드 드립 트레이 배출구가 막혀 있거나 관리되지 않음

• 왜 지적당함: 누출 시 오염·화재 위험.
• 개선:
  • 정기 점검
  • 청결 유지
  • 배출 라인 확인

 

103) 화물 작업 중 갑판 배수구가 막혀 배출 경로가 확보되지 않음

• 왜 지적당함: 누출 시 배수 지연 → 오염 확대.
• 개선:
  • 배수구 점검
  • 막힘 제거
  • 작업 전 확인

 

104) 화물 탱크 압력 관리 절차에 대해 동행 사관이 명확한 한계치 및 조치 기준을 설명하지 못함

• 왜 지적당함: 압력 관리 실패는 탱크 손상·폭발로 연결됩니다.
• 개선:
  • 최대·최소 압력 한계 교육
  • 경보 시 단계별 조치 숙지

 

105) 화물 관련 배관 도면(P&ID)과 현장 배관 표기가 일부 불일치함

• 왜 지적당함: 도면-현장 불일치는 사고 원인.
• 개선:
  • 도면 업데이트
  • 표기 재정비
  • 변경 시 개정 기록

 

106) 펌프룸 출입 통제 절차가 명확히 게시되어 있지 않음

• 왜 지적당함: 고위험 구역 출입 관리 부족.
• 개선:
  • 출입 전 체크리스트 게시
  • 가스측정 의무화

107) 펌프룸 내 휴대용 조명 장비가 방폭 등급이 확인되지 않음

• 왜 지적당함: 폭발 위험.
• 개선:
  • 방폭 인증 확인
  • 인증 표시 관리

 

108) 화물 작업 중 휴대전화 사용 통제 기준이 명확히 시행되지 않음

• 왜 지적당함: 비방폭 장비 사용 위험.
• 개선:
  • 사용 금지 구역 명확화
  • 표지 및 교육

 

109) 탱크 세정수 배출 기록이 화물 이력과 논리적으로 연결되지 않음

• 왜 지적당함: 오염관리 의심.
• 개선:
  • 세정 시작/종료 시간 기록
  • 수량 및 처리 경로 명확화

 

110) 가스 배출(venting) 절차가 기상 조건 및 주변 선박 상황을 고려하지 않고 수행됨

• 왜 지적당함: 주변 위험.
• 개선:
  • 풍향·속도 고려
  • 주변 선박 통보
  • 기록 유지

 

111) 화물 밸브 개폐 상태 확인 절차가 이중 확인(Double check) 체계로 운영되지 않음

• 왜 지적당함: 오조작 위험.
• 개선:
  • 개폐 후 2인 확인
  • 체크리스트 기록

112) 탱크 레벨 게이지와 수동 측정 결과 간 차이에 대한 분석 기록이 없음

• 왜 지적당함: 계측 신뢰성 문제.
• 개선:
  • 차이 발생 시 원인 분석
  • 계기 점검

 

113) 화물 탱크 상부 안전난간 일부가 손상되었으나 임시 통제 없이 사용 중임

• 왜 지적당함: 추락 위험.
• 개선:
  • 즉시 출입 통제
  • 수리 일정 수립

 

114) 탱크 샘플링 중 정전기 방지 절차에 대한 이해가 불충분함이 인터뷰에서 확인됨

• 왜 지적당함: 정전기 폭발 위험.
• 개선:
  • 샘플링 전 접지
  • 금속 접촉 유지
  • 교육 기록

 

115) 화물 펌프 비상정지 위치 및 조작 방법을 사관이 현장에서 즉시 시연하지 못함

• 왜 지적당함: 비상대응 능력 부족.
• 개선:
  • 비상정지 버튼 위치 표시
  • 실제 조작 훈련

 

116) 화물 관련 안전 표지 일부가 훼손되어 식별이 어려움

• 왜 지적당함: 비상 시 혼란 초래.
• 개선:
  • 표지 전수 점검
  • 즉시 교체

 

117) 펌프룸 내 휴대용 가스측정기 보관 상태가 부적절함(배터리 방전, 센서 오염)

• 왜 지적당함: 긴급 시 사용 불가.
• 개선:
  • 배터리 상태 점검
  • 보관 케이스 사용
  • 정기 시험

118) 화물 작업 중 기상 변화(강풍 등)에 따른 작업 재평가 절차가 수행되지 않음

• 왜 지적당함: 환경 변화 반영 부족.
• 개선:
  • 기상 변화 시 재위험평가
  • 작업 지속 여부 판단 기록

 

119) 화물 관련 교육·훈련 기록은 존재하나, 최근 신임 사관에 대한 개별 교육 증빙이 부족함

• 왜 지적당함: 신임자 교육 미흡.
• 개선:
  • 승선 시 화물 안전 교육 기록
  • 이해 확인 서명

 

120) 화물 작업 중 비상대응 훈련(유출, 화재 등)이 최근 수행되지 않았거나 시나리오가 단순 반복됨

• 왜 지적당함: 훈련의 실효성 부족.
• 개선:
  • 다양한 시나리오 적용
  • 훈련 후 개선점 기록
  • 사진/참석자 명단 포함

 

121) Ballast Water Treatment System (밸러스트 수 처리장치) 운전 기록이 최신 상태로 유지되지 않음

• 왜 지적당함: 국제협약에 따라 밸러스트 처리 기록은 매우 민감합니다. 운전 기록 누락은 협약 위반 의심으로 연결됩니다.
• 개선:
  • 처리 시작/종료 시간
  • 처리 모드(자동/수동)
  • 유량, 알람 발생 여부
  • 비정상 발생 시 조치 기록

 

122) BWTS 알람 발생 이력에 대한 분석 및 조치 기록이 불충분함

• 왜 지적당함: 알람은 단순 표시가 아니라 “이상 신호”입니다. 반복 알람 미조치 시 관리 미흡으로 판단됩니다.
• 개선:
  • 알람 발생 시 원인 분석
  • 즉각 조치
  • 재발 방지 대책 기록

 

123) Ballast water exchange(밸러스트 교환) 절차에 대해 동행 사관이 단계별 설명을 명확히 하지 못함

• 왜 지적당함: SIRE 2.0은 인터뷰 중심. 절차 이해 부족은 중대 감점 요소입니다.
• 개선:
  • 교환 방식(Sequential/Flow-through 등) 설명 가능
  • 안정성 고려사항(복원성, 구조강도) 숙지

 

124) Ballast tank sounding 기록과 전산 시스템 데이터 간 불일치가 확인됨

• 왜 지적당함: 계측 신뢰성 문제. 안정성 관리에 직접 영향.
• 개선:
  • 수동 측정 vs 자동 시스템 비교
  • 차이 발생 시 교정 또는 조사 기록

 

125) BWTS 필터 점검 및 세척 기록이 유지되지 않음

• 왜 지적당함: 필터 막힘은 처리 성능 저하로 이어집니다.
• 개선:
  • 필터 세척 주기
  • 압력차 기록
  • 교체 이력 관리

126) 기관실 Bilge(빌지) 관리 상태가 불량하며 오일 혼합 흔적이 관찰됨

• 왜 지적당함: 빌지 관리 미흡은 오염 및 화재 위험.
• 개선:
  • 빌지 청결 유지
  • 누유 원인 조사
  • 빌지 펌핑 기록 관리

 

127) Main Engine(주기관) 보호장치(과속, 저윤활압 등)에 대한 기능시험 기록이 확인되지 않음

• 왜 지적당함: 보호장치 미작동은 심각한 손상 초래 가능.
• 개선:
  • 기능시험 주기 관리
  • 시험 결과 기록
  • 제조사 기준 준수

 

128) Generator Engine(발전기 기관) 부하 분담 및 병렬운전 절차에 대해 사관 설명이 불충분함

• 왜 지적당함: 전력계통 안정성 핵심 항목.
• 개선:
  • 병렬운전 조건
  • 부하 전환 절차
  • 비상 시 단독 운전 설명 가능

 

129) Engine room escape route(기관실 탈출로) 일부가 적치물로 부분 차단됨

• 왜 지적당함: 화재 시 탈출 불가.
• 개선:
  • 탈출로 무적치 원칙
  • 주간 점검 항목 포함

 

130) Fuel oil change-over(연료 전환) 절차에 대한 이해 및 최근 수행 기록이 불충분함

• 왜 지적당함: 황함유량 규제 구역 진입 시 매우 중요한 항목.
• 개선:
  • 전환 시간/위치 기록
  • 점도·온도 관리
  • 이상 발생 시 조치

 

131) Engine room ventilation(기관실 환기) 운전 상태 점검 기록이 최신이 아님

• 왜 지적당함: 과열 및 가스 축적 위험.
• 개선:
  • 환기 팬 점검
  • 필터 청소
  • 이상 소음/진동 기록

 

132) Emergency fire pump suction line 밸브 상태가 명확히 표시되지 않음

• 왜 지적당함: 비상 시 흡입 불가 가능성.
• 개선:
  • OPEN/CLOSE 표시
  • 시험 운전 시 확인

 

133) Steering gear(조타기) 비상운전 절차에 대해 사관이 현장 시연을 하지 못함

• 왜 지적당함: 조타 상실은 대형 사고로 연결.
• 개선:
  • 비상조타 위치
  • 통신 방법
  • 훈련 기록 유지

 

134) Compressed air system(공기압 시스템) 수분 배출 관리가 불량함

• 왜 지적당함: 수분 축적은 장비 손상.
• 개선:
  • 드레인 주기
  • 압력 유지 상태 점검

 

135) Engine room hot surface insulation(고온 표면 단열)이 일부 손상된 상태로 방치됨

• 왜 지적당함: 화재 위험.
• 개선:
  • 단열 보수
  • 정기 점검 기록

 

136) Lubricating oil analysis(윤활유 분석) 결과에 대한 후속 조치 기록이 없음

• 왜 지적당함: 분석만 하고 조치 없으면 무의미.
• 개선:
  • 이상 수치 시 원인 분석
  • 교체/세척 조치 기록

 

137) Main engine crankcase mist detector(크랭크케이스 미스트 감지기) 시험 기록이 확인되지 않음

• 왜 지적당함: 폭발 예방 장치.
• 개선:
  • 시험 주기
  • 경보 기능 확인

 

138) Engine room fire detection system 시험 기록이 최신이 아님

• 왜 지적당함: 화재 조기 감지 실패 위험.
• 개선:
  • 감지기 테스트
  • 패널 알람 확인

 

139) Oily Water Separator(유분분리기) 자동 차단 기능 시험이 수행되지 않음

• 왜 지적당함: 해양오염 중대 위반 가능성.
• 개선:
  • 15ppm 알람 시험
  • 자동 차단 확인 기록

 

140) Oil Record Book 기재가 운전 기록과 논리적으로 일치하지 않음

• 왜 지적당함: 규정 위반 의심.
• 개선:
  • 시간·수량·위치 정확 기록
  • 수정 시 정정 방식 준수

 

141) Auxiliary boiler(보조보일러) 안전밸브 시험 기록이 누락됨

• 왜 지적당함: 과압 사고 위험.
• 개선:
  • 시험 주기
  • 시험 결과 기록

 

142) Engine control room(기관 제어실) 패널 알람 중 일부가 상시 무시 상태로 유지됨

• 왜 지적당함: 알람 무시 문화는 위험.
• 개선:
  • 원인 제거
  • 알람 해제 전 근본조치

 

143) Shaft sealing system(축 씰) 누유 관리 및 점검 기록 부족

• 왜 지적당함: 오염 및 화재 위험.
• 개선:
  • 누유량 기록
  • 정비 일정 관리

 

144) Cooling water system(냉각수 시스템) 온도/압력 이상 기록에 대한 후속 조치가 없음

• 왜 지적당함: 장비 손상 위험.
• 개선:
  • 이상 발생 시 조사
  • 교환/세척 기록

 

145) Emergency generator fuel tank level 확인 및 기록이 정기적으로 수행되지 않음

• 왜 지적당함: 비상 시 연료 부족 위험.
• 개선:
  • 주간 확인
  • 최소 저장량 기준 설정

 

146) Engine room housekeeping이 전반적으로 미흡하여 케이블·호스 정리 상태가 불량함

• 왜 지적당함: 화재·걸림 위험.
• 개선:
  • 정리정돈
  • 케이블 트레이 관리

 

147) Engine room lighting 일부 불량으로 작업 시 시야 확보가 충분하지 않음

• 왜 지적당함: 작업 안전 저하.
• 개선:
  • 조명 교체
  • 예비 램프 확보

 

148) Fuel transfer operation 중 이중 확인 절차(Double check)가 운영되지 않음

• 왜 지적당함: 오이송 사고 위험.
• 개선:
  • 2인 확인
  • 체크리스트 기록

 

149) Engine room risk assessment이 최신 운전 조건(저부하 운전 등)을 반영하지 않음

• 왜 지적당함: 운전 환경 변화 반영 부족.
• 개선:
  • 저부하 운전 위험 분석
  • 관련 절차 업데이트

 

150) Engine room watchkeeping(기관 당직) 중 순찰 기록이 형식적으로 작성되었으며 실제 점검 항목이 구체적으로 기재되지 않음

• 왜 지적당함: 형식 운영 판단.
• 개선:
  • 순찰 시 특이사항 기록
  • 점검 항목 구체화(온도, 진동, 누유 등)

 

📘 SIRE 2.0 선박 자체 점검 체크리스트

(검사 2주 전 / 1주 전 / 당일 점검용)

🔴 1단계: 절대 기본 점검 (기록 + 현장 일치)

1. 기록과 실제 상태가 완전히 일치하는가?

☐ 체크리스트 빈칸 없음
☐ 동일 필체 반복 없음
☐ 점검 날짜/시간 현실적
☐ 최근 결함 기록 있음(없다면 “없음” 근거 명확)

🔥 2단계: 화물/가스/펌프룸 점검

화물 제어실 및 갑판

☐ 화물 경보 의미 및 조치 사관 설명 가능
☐ 비상정지 위치 현장 시연 가능
☐ 매니폴드 누유 흔적 없음
☐ 밸브/라인 표기 명확
☐ 드립 트레이 청결
☐ 통신 절차 문서화 및 설명 가능
☐ 동시작업 위험평가 실시

펌프룸

☐ 누유 없음 / 청결 유지
☐ 환기 운전 정상
☐ 가스 감지기 시험 기록 최신
☐ 방폭 장비만 사용
☐ 출입 절차 게시

탱크 작업

☐ 밀폐공간 허가서 실제와 일치
☐ 가스측정 시간/값 정확 기록
☐ 구조 장비 현장 배치
☐ 정전기 방지 조치 시행
☐ 샘플링 시 접지 확인

⚓ 3단계: 계류(Mooring) 점검

☐ 계류 시스템 관리 계획 존재
☐ 계류줄 관리대장 최신
☐ 줄 고유번호와 인증서 매칭
☐ 마모 줄 사용 금지
☐ 줄 튕김 위험구역 표시
☐ 사관이 계류 계획 설명 가능

🚢 4단계: 밸러스트 & BWTS 점검

☐ BWTS 운전 기록 최신
☐ 알람 발생 시 조치 기록 존재
☐ 필터 세척 기록
☐ 밸러스트 교환 절차 설명 가능
☐ 수동 측정과 자동 시스템 값 비교
☐ 밸러스트 관련 기록 논리적 일치

⚙ 5단계: 기관실 점검

☐ 주기관 보호장치 시험 기록
☐ 발전기 병렬운전 설명 가능
☐ 연료 전환 기록 정확
☐ 비상발전기 자동 기동 설명 가능
☐ 조타기 비상운전 시연 가능
☐ 기관실 탈출로 확보
☐ 고온 표면 단열 손상 없음
☐ 윤활유 분석 후 조치 기록
☐ 15ppm 자동 차단 시험 기록
☐ 오일 기록부 정확

🔥 6단계: 소화 및 비상 설비

☐ 소화기 압력 정상
☐ 소화전 호스/노즐 완전
☐ 비상소화펌프 시운전 가능
☐ 고정식 소화설비 경고표지 명확
☐ 비상조명 정상
☐ 구명정/뗏목 접근로 확보

🧯 7단계: 작업허가 & 위험관리

☐ 작업허가서 실제와 일치
☐ 핫워크 소화기 배치
☐ 화재감시자 지정
☐ 리프팅 계획 존재
☐ PPE 구역별 게시
☐ 툴박스 미팅 내용 구체적
☐ 동시작업 통제 절차 있음

🌊 8단계: 오염방지 점검

☐ 유분분리기 시험 기록
☐ 봉인 관리대장 최신
☐ 오일 기록부 논리적
☐ 슬러지/폐유 라벨 명확
☐ 쓰레기 분리수거 현장 일치

🧠 9단계: 인터뷰 대비 체크

각 사관은 아래 질문에 즉시 답할 수 있어야 함:

☐ 화물 비상정지 위치
☐ BWTS 알람 시 조치
☐ 밀폐공간 구조 절차
☐ 연료 전환 절차
☐ 계류줄 퇴역 기준
☐ 펌프룸 가스 위험
☐ 15ppm 알람 시 조치

🟡 검사 1주 전 집중 점검

• 갑판 사진 촬영 → 누유/부식 수정
• 기관실 핫서페이스 단열 점검
• 계류줄 마모 확인
• 소화기 전수 점검
• 비상발전기 실기동 시험
• BWTS 최근 기록 재확인
• Defect log 정리

🟢 검사 당일 아침 점검

☐ 매니폴드 청결
☐ 펌프룸 환기 가동
☐ 경보 패널 정상
☐ 통로 적치물 제거
☐ 표지 훼손 없음
☐ 사관 인터뷰 예상 Q&A 재확인

 

🔴 SIRE 2.0 절대 걸리면 안 되는 TOP 20 치명 항목

1. 밀폐공간 출입 관리 실패

왜 치명적?
질식·폭발·사망사고 직결.

어떻게 걸리나?

• 가스측정 기록 불일치
• 구조 준비 미흡
• 사관이 절차 설명 못함

절대 준비

• 측정값·시간 정확 기록
• 구조장비 현장 배치
• 사관 인터뷰 대비

2. 화물 비상정지(ESD) 이해 부족

왜 치명적?
폭발·대형 화재 가능성.

어떻게 걸리나?

• 버튼 위치 모름
• 연동 절차 설명 못함

절대 준비

• 현장 시연 가능
• 터미널 연동 절차 숙지

3. 방폭 구역에서 비방폭 장비 사용

왜 치명적?
정전기/스파크 → 폭발.

어떻게 걸리나?

• 휴대전화 사용
• 인증 없는 조명

절대 준비

• 방폭 장비만 사용
• 표지 및 통제 철저

4. BWTS 기록 불일치 또는 허위 의심

왜 치명적?
국제협약 위반 의심.

어떻게 걸리나?

• 운전 기록 누락
• 알람 반복 미조치

절대 준비

• 운전/알람/조치 완전 기록
• 수동 측정과 일치 확인

5. 오일 기록부(Oil Record Book) 논리적 불일치

왜 치명적?
불법 배출 의심 → 법적 문제.

어떻게 걸리나?

• 수량 계산 안 맞음
• 시간 역순 기록

절대 준비

• 측정값과 기록 일치
• 수정 시 규정 준수

6. 유분분리기(15ppm) 자동 차단 기능 미시험

왜 치명적?
해양오염 직결.

어떻게 걸리나?

• 시험 기록 없음
• 알람 무시 상태

절대 준비

• 기능 시험 수행
• 기록 유지

7. 계류줄 마모 상태 심각

왜 치명적?
줄 파단 → 인명사고.

어떻게 걸리나?

• 외피 심한 손상
• 퇴역 기준 없음

절대 준비

• 줄별 관리대장
• 퇴역 기준 엄격 적용

8. 화물 작업 중 누유 방치

왜 치명적?
화재·폭발 위험.

어떻게 걸리나?

• 매니폴드 오염
• 드립트레이 관리 부실

절대 준비

• 즉시 청소
• 원인 분석 기록

9. 밀폐공간 구조 준비 없음

왜 치명적?
사망사고 사례 다수.

어떻게 걸리나?

• 구조장비 창고에만 있음
• 구조팀 지정 없음

절대 준비

• 현장 배치
• 역할 분담 명확

10. 핫워크 관리 실패

왜 치명적?
탱커 화재 대표 원인.

어떻게 걸리나?

• 소화기 없음
• 가스측정 없음

절대 준비

• 화재감시자 지정
• 작업 후 감시시간 운영

11. 펌프룸 가스 관리 실패

왜 치명적?
폭발 가능 구역.

어떻게 걸리나?

• 환기 미가동
• 가스감지기 시험 기록 없음

절대 준비

• 환기 운영
• 감지기 시험 최신 유지

12. 비상발전기 자동 기동 설명 불가

왜 치명적?
정전 시 전력 상실.

어떻게 걸리나?

• 자동 기동 조건 모름

절대 준비

• 기동 절차 숙지
• 최근 시험 기록

13. 주기관 보호장치 시험 미실시

왜 치명적?
엔진 파손·폭발 위험.

어떻게 걸리나?

• 과속/저압 시험 기록 없음

절대 준비

• 기능 시험 기록

14. 조타기 비상운전 시연 불가

왜 치명적?
조종 불능 사고.

어떻게 걸리나?

• 비상 위치 모름

절대 준비

• 실제 시연 가능 상태

15. 밀폐공간 허가서와 실제 작업 불일치

왜 치명적?
허가 시스템 붕괴.

어떻게 걸리나?

• 허가서 내용과 작업 다름

절대 준비

• 변경 시 재승인

16. 동시작업(SIMOPS) 통제 실패

왜 치명적?
위험 중첩.

어떻게 걸리나?

• 화물 작업 중 용접 등

절대 준비

• 통합 위험평가
• 최고 책임자 승인

17. 가스측정기 교정 만료

왜 치명적?
잘못된 판단 → 사고.

어떻게 걸리나?

• 교정 증빙 없음

절대 준비

• 교정 주기 관리

18. 화물 압력 관리 이해 부족

왜 치명적?
탱크 손상·폭발.

어떻게 걸리나?

• 한계치 모름

절대 준비

• 경보 시 조치 단계 숙지

19. 비상탈출로 차단

왜 치명적?
화재 시 사망 위험.

어떻게 걸리나?

• 적치물 방치

절대 준비

• 무적치 원칙

20. 반복 결함(Defect Recurrence)

왜 치명적?
관리 시스템 실패로 판단.

어떻게 걸리나?

• 같은 문제 재발

절대 준비

• 근본 원인 분석
• 예방조치 기록